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Quem?

Nosso cliente produz anualmente mais de 160.000 toneladas de cartão revestido convertido para clientes da indústria de embalagens de bebidas. Isso significa que o produto deve atender aos rigorosos regulamentos da FDA e obter a certificação ISO 9000.

Para conseguir isso, a empresa opera um processo de fabricação de quatro partes. Isso começa na planta de revestimento por extrusão, onde uma máquina de revestimento ultramoderna aplica polímero e folha de alumínio laminado a rolos de papelão antes que a cortadeira associada os divida em unidades menores. Em seguida, são impressas e recortadas nas mantas que compõem cada caixa. Para garantir que cada item seja produzido com alto padrão, a fábrica também possui um rebobinador médico, que é usado para reparar quaisquer bobinas rejeitadas antes de irem para a fase final de produção.

02
Por quê?

O processo de produção é baseado em um modelo Make-to-Stock, portanto, a equipe deve gerenciar o planejamento da produção considerando tanto a demanda quanto o fornecimento de matéria-prima. Pode haver prazos de entrega excepcionalmente longos para alguns estoques – até 4 meses em alguns casos – mas prazos de entrega curtos para atender às necessidades do cliente. Combinada com mercados fornecedores mutáveis, a empresa estava lidando com incertezas constantes e lutava para planejar com eficiência.

Embora fornecedores e clientes tenham investido em novas tecnologias para resolver alguns desses problemas e melhorar a produtividade, nosso cliente ainda contava com sistemas manuais cada vez mais desatualizados e um MES customizado muito antiquado que havia sido introduzido na década de 1990. Isso não era mais suportado e dependia de uma versão desatualizada do Oracle para funcionar corretamente.

Como resultado, a atualização do ERP contou com um grande número de relatórios do Excel que foram desenvolvidos dentro do MES, exportados e importados para que o sistema ERP fosse atualizado.

03
Como?

Tendo realizado um estudo de pré-implementação ficou claro que nosso MES, GreyconMill, seria a solução ideal para o cliente. Nosso estudo avaliou as oportunidades de otimização em toda a empresa e o potencial de implantação no chão de fábrica, garantindo que nossa plataforma cobrisse todos os aspectos do processo de produção, além de fornecer rastreamento de qualidade e requisitos de relatórios eficazes. Depois de concluído, o cliente também testou o aplicativo opt-Studio.

Os resultados do trabalho inicial demonstraram claramente os benefícios da implementação do GreyconMill, e foi acordado um contrato em duas etapas, focando primeiro na implementação da nova plataforma e na remoção do sistema antigo. Como pré-requisito para este projeto, foi instalado um servidor Siemens OPC no topo da rede PLC existente para que toda a integração pudesse ser centralizada. Este investimento inicial permitiu que o cliente se beneficiasse de uma comunicação de processos muito mais flexível e contribuiu para reduzir os custos de integração de processos como parte deste projeto.

O prazo de 6 meses era ambicioso, mas alcançável e essencial para a continuidade dos negócios. Isso exigia que nossos engenheiros trabalhassem com processos rigidamente controlados nas áreas de desenvolvimento de software, teste e gerenciamento de projetos. Nossa equipe apoiou o go-live bem-sucedido com suporte no local para garantir que tudo funcionasse sem problemas.

A solução geral se concentrou na sincronização da disponibilidade de matéria-prima com o planejamento da produção, considerando o tempo de entrega e as considerações de corte, a otimização dos ciclos de produção e o rastreamento detalhado do consumo de matéria-prima e das bobinas revestidas e seus movimentos.

Uma vez concluída, a segunda fase começou algumas semanas depois, com vários novos aprimoramentos do sistema sendo adicionados. Isso incluiu novas telas de remessa, telas de rebobinadeiras aprimoradas, a introdução de uma categoria de “condição do item” e um processo de controle de qualidade e rejeição completamente redesenhado. Além disso, muitas melhorias de plataforma menores foram implementadas com base no feedback de diferentes áreas de negócios do cliente.

Para garantir que a plataforma funcione com uma comunicação verdadeiramente perfeita entre o planejamento e o MES, foi necessária uma integração altamente automatizada e detalhada entre o processo (gerenciado por controladores lógicos programáveis (PLCs)) e o sistema GreyconMill MES. Isso foi alcançado com a instalação de um ambiente de servidor poderoso, composto por 6 servidores blade Dell totalmente novos com vários núcleos e integração em cluster instalados no local de produção. Isso minimizaria os riscos com possíveis atrasos na comunicação entre os equipamentos de processo (PLCs) e o sistema MES.

O ambiente do servidor inclui dois servidores de aplicativos com balanceamento de carga automático, dois servidores de integração que utilizam o cluster de failover da Microsoft e dois servidores de banco de dados executados como um cluster de banco de dados MS SQL. Os testes estabeleceram que o failover levou menos de 20 segundos para restabelecer o serviço com falha automaticamente do outro servidor. Os leitores de código de barras são usados para ler os dados do carretel de cartão bruto e das etiquetas do carretel de alumínio, bem como para carregar os carretéis nos veículos ao usar o módulo de armazém no GreyconMill. As etiquetas RFID são usadas para reconhecer o carretel jumbo automaticamente quando ele é carregado na parte traseira da talhadeira.

04
Resultados

O sistema é usado e suportado 24 horas por dia, 7 dias por semana, com vários colegas capazes de se conectar ao sistema simultaneamente. Isso tem sido útil para a equipe de toda a empresa monitorar cada aspecto do processo de produção.

Uma história de sucesso em particular foi a integração bem-sucedida de todos os sistemas de negócios com o processo de produção em tempo real, uma capacidade que está no centro de nossa solução MES, que pode rastrear todas as funções operacionais, fornecendo rastreabilidade detalhada de qualquer item produzido na planta, e incluindo todas as camadas que compõem o material final.


O rastreamento detalhado tem sido fundamental para o sucesso do negócio, permitindo que o planejamento da produção ocorra de forma mais eficaz e garantindo produtos consistentemente de alta qualidade saindo das linhas de produção.

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