Papel y cartón
Nuestro cliente produce anualmente más de 160.000 toneladas de cartón revestido para clientes de la industria de envasado de bebidas. Esto significa que el producto debe cumplir con las estrictas normas de la FDA y obtener la certificación ISO 9000.
Para lograr esto, la empresa opera con un proceso de fabricación de cuatro partes. Esto comienza en la planta de recubrimiento por extrusión donde una máquina ultramoderna de recubrimiento aplica polímero y papel de aluminio laminado a los rollos de cartón, antes de que la cortadora asociada los divida en unidades más pequeñas. Luego se imprimen y se cortan en las mantas que forman cada caja. Para garantizar que cada artículo se produzca con un alto estándar, la planta también cuenta con una rebobinadora, que se utiliza para reparar los carretes rechazados antes de que pasen a la etapa final de producción.
El proceso de producción se basa en un modelo de fabricación contra stock, por lo que el equipo debe gestionar la planificación de la producción teniendo en cuenta tanto la demanda, como el suministro de materias primas. Puede haber plazos de entrega excepcionalmente largos para algunas existencias (hasta 4 meses en algunos casos), pero plazos de entrega cortos para satisfacer las necesidades del cliente. Combinado con mercados de proveedores cambiantes, la empresa estaba lidiando con una incertidumbre constante y luchaba por planificar de manera efectiva.
Si bien los proveedores y los clientes habían invertido en nuevas tecnologías para abordar algunos de estos problemas y mejorar la productividad, nuestro cliente aún confiaba en sistemas manuales cada vez más obsoletos y en un MES muy anticuado, que se introdujo en la década de 1990, hecho a la medida. Esto ya no era compatible y dependía de una versión desactualizada de Oracle para funcionar correctamente.
Como resultado, la actualización del ERP dependía de una gran cantidad de informes de Excel que se habían desarrollado dentro del MES, exportados y luego importados para que el sistema ERP se actualizara.
Tras realizar un estudio previo a la implementación, quedó claro que nuestro MES, GreyconMill, sería la solución ideal para el cliente. Nuestro estudio evaluó las oportunidades de optimización en todo el negocio y el potencial para la implementación en el taller, lo que garantiza que nuestra plataforma cubra todos los aspectos del proceso de producción y cumpla con los requisitos efectivos de seguimiento e informes de calidad. Una vez completado, el cliente también probó la aplicación opt-Studio.
Los resultados del trabajo inicial demostraron claramente los beneficios de implementar GreyconMill, y se acordó un contrato de dos etapas, centrándose primero en la implementación de la nueva plataforma y la eliminación del antiguo sistema. Como requisito previo para este proyecto, se instaló un servidor OPC de Siemens sobre la red de PLC existente para poder centralizar toda la integración. Esta inversión inicial ha permitido al cliente beneficiarse de una comunicación de procesos mucho más flexible y ha contribuido a reducir los costes de integración de procesos como parte de este proyecto.
La escala de tiempo de 6 meses era ambiciosa, pero alcanzable, y era esencial para la continuidad del negocio. Esto requería que nuestros ingenieros trabajaran en procesos estrictamente controlados en áreas de desarrollo de software, pruebas y gestión de proyectos. Nuestro equipo apoyó la exitosa puesta en marcha con soporte en el sitio para garantizar que todo funcionara sin problemas.
La solución general se centró en la sincronización de la disponibilidad de materia prima con la planificación de la producción, considerando el tiempo de entrega y las consideraciones de corte, la optimización de los ciclos de producción y el seguimiento detallado del consumo de materia prima, y los carretes revestidos y sus movimientos.
Una vez completada, la segunda fase comenzó unas semanas más tarde, con la adición de varias mejoras nuevas al sistema. Esto incluyó nuevas pantallas de envío, pantallas mejoradas de rebobinado , la introducción de una categoría de “condición del artículo” y un proceso de control de calidad y rechazo completamente rediseñado. Además, se han implementado muchas mejoras pequeñas de la plataforma en función de los comentarios de las diferentes áreas del negocio del cliente.
Para garantizar que la plataforma funcione con una comunicación verdaderamente fluida entre la planificación y el MES, se necesitaba una integración altamente automatizada y detallada entre el proceso (gestionado por controladores lógicos programables (PLC) y el sistema GreyconMill MES. Esto se logró con la instalación de un potente servidor, que consta de 6 nuevos servidores Dell blade con múltiples núcleos e integración en clúster instalados en el sitio de producción. Esto minimizaría los riesgos con posibles retrasos en la comunicación entre los equipos de proceso (PLC) y el sistema MES.
El entorno del servidor incluye dos servidores de aplicaciones con equilibrio de carga automático, dos servidores de integración que utilizan el clúster de conmutación por error de Microsoft y dos servidores de bases de datos que se ejecutan como un clúster de base de datos MS SQL. Las pruebas establecieron que la conmutación por error tomó menos de 20 segundos para restablecer el servicio fallido automáticamente desde el otro servidor. Los escáneres de códigos de barras se utilizan para leer los datos de los carretes de cartón sin procesar y las etiquetas de los carretes de aluminio, así como para cargar los carretes en los vehículos cuando se usa el módulo de almacén en GreyconMill. Las etiquetas RFID se utilizan para reconocer el carrete jumbo automáticamente cuando se carga en la parte posterior de la cortadora.
El sistema se utiliza y recibe soporte las 24 horas del día, los 7 días de la semana, con numerosos colegas que pueden conectarse al sistema simultáneamente. Esto ha sido útil para que el personal de toda la empresa supervise cada aspecto del proceso de producción.
Una historia de éxito particular ha sido la integración exitosa de todos los sistemas comerciales con el proceso de producción en tiempo real, una capacidad que está en el corazón de nuestra solución MES, que puede rastrear todas las funciones operativas, brindando una trazabilidad detallada de cualquier artículo producido en la planta, incluyendo todas las capas que componen el material final.
El seguimiento detallado ha sido clave para el éxito del negocio, lo que permite que la planificación de la producción se lleve a cabo de manera más efectiva y garantiza productos de alta calidad constantes que salen de las líneas de producción.
