ケーススタディ:PMスケジュールの最適化Newsprint&LWC

本ケーススタディはGreyconの最適化ベースのスケジューリングと某お客様が行った手作業を実際に比較したものです。お客様の名称を公表していませんが、ここに示された結果はお客様のニアマネージャに対する社内プレゼンテーションから抜粋したものです。

成功の定義

下記成功基準を定義しました:

定刻の出荷改善

  • 遅い注文の減少(注文数、トン数)
  • 早期注文の減少 (注文数、トン数)

手作業による介入なしのすべての工場規則

  • ランレングス最小値(100mt)
  • 基本重量スイッチオーバー (低~中、中~高、高~中など)
  • 30を通過せずに高い値から低い値、または低い値から高い値へのジャンプなし

繰り返し精度

  • 一旦モデルを開発して検証機で調整したら、データを更新情報でリロードモデルを再度実行。
  • モデルはロードしたスケジュールを再度上回る新しいスケジュールを生成しなければならない。

方法論

本番生産システムからデータ入手

  • 1月21日から3月3日の出荷日を含む275件の注文
  • すべての新聞印刷製品– 3つの基本重量、低、中、高

ベースラインの設定

  • 同じ注文セットを使用
  • 計画担当者は手作業でラン、注文、ランレングスを順序付け

オプティマイザの設定

オプティマイザの実行

結果

パフォーマンス

キャプチャー

  • 遅れの平均は3時間増加したが、ごくわずかである
  • スイッチオーバー費用の削減は30日間のサイクルで約$17,000となり、年間$204,000の節減を意味する
  • • トン数 × 日数注文のサイズが恋に考慮されていなかったため遅くなった。顧客は多くの小さい注文より1つの大きな注文を遅くすることが理にかなっている。これはユーザの好みに応じて変更することができる。

ミル規則の順守

  • 元のスケジュールは5台のミルに規則違反(望ましくない基本重量の変更)
  • オプティマイザ スケジュールには違反がない

繰り返し精度

  • 再現性分析用に提供された新しいデータセット
  • 計画担当者が新しいベースラインを確立し、比較した結果:

キャプチャー